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APLICANDO A METODOLOGIA DMAIC
Ferramentas utilizadas em cada fase do DMAIC
Resultados da Implementação Estratégica de Lean Seis Sigma

Estudo de Caso de Sucesso da Implementação do DMAIC

Conheça um case de sucesso, a partir da Metodologia DMAIC na Otimização da Produção de Conjuntos de Roldanas, e entenda a eficácia dos princípios de Lean Seis Sigma.

Edson Marques
Por: Edson Marques
Estudo de Caso de Sucesso da Implementação do DMAIC

Neste artigo, será apresentado um caso de sucesso envolvendo a implementação da cultura Lean Seis Sigma em uma indústria metalúrgica de médio porte, cujo principal produto é o conjunto de roldanas. Esses conjuntos de roldanas são amplamente utilizados em portões residenciais e comerciais.

Eles são compostos por pio, barra, caixa, e rolamento, onde o rolamento é o único insumo que não é produzido dentro desta indústria.

O desafio enfrentado consistiu em duas etapas cruciais. Primeiramente, foi necessário elaborar um estudo detalhado para avaliar a viabilidade econômica da reestruturação do layout da empresa e obter a aprovação dos demais sócios para essa iniciativa.

O estudo em questão demonstrou-se bem-sucedido, resultando na inclusão das mudanças necessárias no orçamento do ano seguinte e sua subsequente implementação.

A abordagem para esse projeto foi fundamentada na metodologia DMAIC, que engloba as etapas de Definição (Define), Mensuração (Measure), Análise (Analyze), Melhoria (Improve) e Controle (Control).

Assim, a jornada rumo à otimização do processo de fabricação de conjuntos de roldanas foi iniciada.

O processo de produção desses conjuntos envolve a transformação de matérias-primas, como barras de aço, chapas de aço e barras de pinos, em componentes individuais, ou seja, caixas, roldanas e pinos, respectivamente.

Durante esse processo, são empregadas diversas etapas, incluindo Estoque, Dobra, Corte, Usinagem CNC, Galvanização e Montagem.

Devido a limitações no processo de galvanização, a produção final era realizada em lotes contendo 230 conjuntos montados.

A imagem 1 abaixo ilustra o layout anterior do processo de produção, bem como o fluxo de transformação de cada matéria-prima até a montagem dos conjuntos. As dimensões externas do layout eram de 65,30 metros por 69,75 metros.

Neste cenário, os seguintes dados são observados:

Tempo gasto com transporte = 35,02 minutos

Distância percorrida = 1.377.36 metros

Tempo gasto para produção de um lote com 230 conjuntos = 3h50min02s

Ao longo deste artigo, serão detalhadas as etapas do processo DMAIC que permitiram a identificação de oportunidades de melhoria, a otimização da produção de conjuntos de roldanas e a conquista de resultados significativos.

Este estudo de caso exemplifica a aplicação eficaz dos princípios Lean Seis Sigma na indústria metalúrgica, proporcionando ganhos substanciais em termos de eficiência e qualidade do produto.

Mãos à obra...

APLICANDO A METODOLOGIA DMAIC

Voz do Cliente e Definição de Métrica Objetiva

A principal preocupação identificada nesta fase está relacionada ao tempo despendido no transporte de materiais devido à configuração atual do layout de produção.

No cenário atual, o tempo necessário para o transporte de materiais visando a produção de um lote com 230 conjuntos de roldanas é de 35 minutos.

O objetivo é reduzir significativamente esse tempo, estabelecendo uma média de apenas 8 minutos por lote.

Custo da Má Qualidade e Problema a Ser Solucionado

A movimentação desnecessária de matéria-prima gera custos adicionais ao processo de produção, sem agregar valor ao produto final.

O custo direto associado a essa movimentação desnecessária representa aproximadamente 14% do custo total de produção de um lote de conjuntos de roldanas.

Escopo, Objetivo e Abordagem

O escopo deste projeto concentra-se na otimização dos processos de fabricação dos conjuntos de roldanas, com foco na melhoria da movimentação de materiais entre os setores de corte, estampagem, dobra, galvanização e montagem.

O objetivo principal consiste em alcançar um aumento de 9,67% na produção e uma redução expressiva de 60% nas perdas de tempo relacionadas à movimentação, através da reestruturação eficiente do layout de produção.

Ferramentas utilizadas em cada fase do DMAIC

Define

  • Voz do Cliente
  • Definição da métrica objetiva;
  • Custo da má qualidade;
  • Declaração dos problemas, definição do escopo e objetivos;
  • Definição do problema CTQ; 
  • Elaboração do Fluxograma Vertical do processo;
  • Elaboração do Pareto com os tempos dos processos;
  • Criação do SIPOC.
  • Diagrama de causa e efeito
  • Criação da matriz de causa e efeito;

Mensure

  • Elaboração do plano para coleta de dados;
  • Criação da folha de verificação dos tempos e distâncias percorridas;
  • Gráfico de Yamazumi;
  • Análise do nível sigma, utilizando o Minitab;

Analyze

  • Mapeamento do fluxo de valor de cada componente envolvido;
  • Elaboração do FMEA;

Improve

  • Proposta do novo Layout do site de produção;
  • Criação do novo Mapa de fluxo de valor, com base no novo layout;
  • Realização de simulações, tendo como cenário o novo Layout;
  • Validação das ações, e mudanças de médias com utilização do Minitab;
  • Análise do novo Nível Sigma;
  • Detalhamento dos ganhos do projeto. (Figura 3)

Control

  • Validação e aprovação da diretoria;
  • Elaboração da matriz de GUT;
  • Criação dos métodos de controle e folhas de processo;
  • Padronização do novo processo e atividades;
  • Elaboração do plano de treinamentos para todos os envolvidos;
  • Treinamento dos envolvidos;

Resultado

Obs.  Os valores se referem a out/2019.

Resultados da Implementação Estratégica de Lean Seis Sigma

A estratégia Seis Sigma é reconhecida como uma abordagem fundamental para o sucesso de organizações que buscam se manter competitivas no mercado.

Ela representa a adaptação necessária que as empresas precisam incorporar para adquirir e preservar sua competitividade.

A estratégia foi focalizada na redução da ocorrência de erros, defeitos e falhas em um determinado processo, eliminando elementos que não agregam valor.

Para atingir esse objetivo, utilizaram-se técnicas e ferramentas estatísticas amplamente estabelecidas, onde o foco principal consistiu na consecução da melhoria contínua e sustentável dos processos produtivos, alcançando esse resultado por meio de uma reestruturação eficiente do layout.

Edson Marques

Edson Marques

Graduado em Engenharia Civil – Escola de Engenharia Kennedy, Pós Graduado em Eng. De Segurança do Trabalho – UFMG – Universidade Federal de Minas Gerais, MBA em Gestão de Pessoas – Unicesumar - PR, MBA em Gestão de Projetos – Unicesumar - PR, Certificações Internacionais em Gren Belt e Black Belt – Lean Six Sigma, Supervisor de Proteção Radiológica Credenciado pela CNEN – Comissão Nacional de Energia Nuclear.

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