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O que é Manutenção Preditiva?
Por que fazer a Manutenção Preditiva?
Como é feita a Manutenção Preditiva?
Benefícios da Manutenção Preditiva
Qual a diferença entre Manutenção Preditiva e Manutenção Preventiva?
Outros tipos de Manutenção
Continue aprendendo!

Entenda o que é Manutenção Preditiva e aprenda como aplicá-la em sua empresa!

Entenda agora, com esse artigo, como a Manutenção Preditiva reduz os desperdícios da sua empresa, evitando paradas não programadas e falhas de equipamentos.

Aléxia Fontes
Por: Aléxia Fontes
Entenda o que é Manutenção Preditiva e aprenda como aplicá-la em sua empresa!

A Manutenção Preditiva é uma abordagem estratégica na gestão de equipamentos e ativos, que se baseia na utilização de dados e análises para prever e prevenir falhas ou problemas futuros.

Ao invés de seguir uma abordagem reativa, em que a manutenção é realizada somente após uma falha ocorrer, a manutenção preditiva busca antecipar e intervir de forma proativa.

Saber o momento mais adequado para realizar uma manutenção sempre foi um desafio para as empresas. Daí surgiu a necessidade da manutenção preditiva de máquinas e equipamentos, o que acabou se tornando a opção mais adequada no meio industrial.

Porém, para fazer a manutenção preditiva de maneira correta, conforme as necessidades do equipamento, é preciso várias análises de dados e uso de indicadores. Essa coleta de dados é feita com o uso de diversas tecnologias.

Visto a importância e a imensa gama de áreas onde deve ser aplicada, nesse artigo você irá aprender sobre:

  • O que é Manutenção Preditiva?
  • Por que fazer a Manutenção Preditiva?
  • Como é feita a Manutenção Preditiva?
  • Benefícios da Manutenção Preditiva;
  • Qual a diferença entre Manutenção Preditiva e Manutenção Preventiva?
  • Outros tipos de Manutenção.

Vamos começar?

O que é Manutenção Preditiva?

A manutenção preditiva é uma técnica utilizada para descobrir os intervalos de tempo que são mais adequados, de acordo com as necessidades das máquinas, para realizar as intervenções e manutenções das mesmas.

São feitas inspeções para coletas de dados em cada equipamento para que a manutenção seja feita no momento certo. Consequentemente, há um aumento do tempo útil da máquina e prevenção de falhas que podem parar a produção (gerando mais gastos).

Para chegar ao resultado, há periodicamente o controle de vibrações, fluidos, temperatura e na estrutura de cada componente, visando encontrar alguma alteração. Depois da análise, é feita a estimativa do momento correto para manutenção ou nova inspeção.

Uma boa definição de manutenção preditiva é o conceito de otimização, ou seja, a maximização do tempo entre dois reparos, sem dano ou perda do equipamento.

Por que fazer a Manutenção Preditiva?

O objetivo da manutenção preditiva é justamente reduzir os custos de manutenção. Com ela, é possível encontrar o momento mais próximo do ideal para atuar nas máquinas, visando aumentar sua vida útil e atingir máximo desempenho.

As análises permitem a detecção de imperfeições, evitando manutenções corretivas, que prejudicam a produção com interrupções não programadas.

Muitas vezes, a parada repentina de uma máquina pode não apenas atrasar a produção, como também acarretar em verdadeiros desastres.

Além disso, é possível agir no ponto exato da falha, para que ela não afete a máquina como um todo, caso não haja reparo no momento certo. Dependendo do tipo de maquinário, uma substituição completa pode causar um grande prejuízo para a empresa.

Como é feita a Manutenção Preditiva?

A manutenção preditiva segue alguns passos para que seja feita de maneira correta. É necessário fazer um planejamento inicial para definir as ferramentas que serão utilizadas e as máquinas que serão inspecionadas.

Logo, há uma coleta de dados para avaliar o desempenho padrão das máquinas. Porém, após essa etapa é necessário uma verificação contínua das máquinas, a fim de saber se há alguma alteração nas características de cada componente.

Feitas as inspeções, os dados encontrados serão constantemente comparados com o resultado padrão de cada operação. Dessa forma,caso haja alguma alteração, o operador saberá que a máquina precisa de ajustes.

Todo o material coletado deve ser armazenado para criação de um registro, com datas, tipos de máquinas e todos os dados encontrados. Assim, os funcionários podem ter acesso à informações e compará-las quando for necessário, além de criar uma rotina de inspeções.

Contudo, é essencial que todas as etapas tenham um acompanhamento periódico (melhoria contínua), para que os dados estejam sempre atualizados e as manutenções sejam feitas no momento mais adequado.

Planejamento

Como a manutenção de máquinas e equipamentos, no geral, interfere na linha de produção, é essencial que o planejamento integre os setores afetados e disponibilize um arquivo para que todos os envolvidos tenham acesso aos dados.

É interessante o uso de plataformas que organizam todo o processo, como o software SE Maintenance. Com esse tipo de ferramenta, é possível agendar, por prioridade, as datas das manutenções, fazendo escalas de equipes e verificando a disponibilidade dos equipamentos.

Também fica mais fácil fazer o controle dos procedimentos através de layouts que possuem os manuais das máquinas e análises de falhas, causas e ações que devem ser tomadas.

Além disso, é possível realizar os cálculos de custo com os operadores, materiais usados, etc.

Procedimentos

Cada máquina possui sua função e opera de uma forma diferente, e por isso são vários os procedimentos que podem ser feitos para detectar anomalias em cada uma delas. Entre os mais comuns estão:

  • Visualização e captura de imagens em equipamentos, para identificação de falhas, e medição de temperaturas, através de infravermelho, sem nenhum contato;
  • Alinhamento, balanceamento e inspeção de vibrações;
  • A análise de óleo é essencial para o bom funcionamento da máquina. É necessário verificar o óleo nos sistemas hidráulicos e sistemas de lubrificação, além de examinar o nível do reservatório;
  • Utilizando termovácuo, é possível retirar água e gases dos fluidos lubrificantes, realizando a filtragem.

Benefícios da Manutenção Preditiva

A manutenção preditiva traz diversas vantagens às empresas, já que reduz o tempo de parada da produção e, consequentemente, aumenta os lucros.

O monitoramento contínuo durante a produção, que é um dos passos da manutenção preditiva, proporciona equipamentos mais confiáveis, e consequentemente o operador trabalha com maior segurança.

Além disso, como as falhas são tratadas antes que algum componente quebre, há uma diminuição na quantidade de peças de emergências guardadas no estoque.

Com a manutenção planejada, os intervalos de manutenção serão mais precisos e o tempo de inatividade da máquina é reduzido, pois já se tem conhecimento das falhas, tornando possível tratar de forma objetiva o problema.

Qual a diferença entre Manutenção Preditiva e Manutenção Preventiva?

A manutenção preditiva e a manutenção preventiva são dois métodos distintos na gestão de ativos e equipamentos. Embora ambos tenham o objetivo de evitar falhas e maximizar a disponibilidade dos ativos, existem diferenças importantes entre eles. Vejamos:

Manutenção Preditiva

  • A manutenção preditiva é baseada na coleta e análise de dados em tempo real para prever falhas ou problemas futuros;
  • Ela utiliza técnicas e tecnologias como monitoramento contínuo, sensores, análise de dados e algoritmos para identificar padrões e tendências que indiquem uma possível falha iminente;
  • Com base nas informações preditivas, a manutenção é programada de forma proativa e planejada, antes que ocorra uma falha ou interrupção inesperada;
  • A manutenção preditiva permite a otimização dos recursos, pois as intervenções são realizadas apenas quando necessário, evitando manutenções desnecessárias ou substituições prematuras de componentes;
  • Ela busca maximizar a vida útil dos equipamentos, monitorando seu desempenho e condição real, permitindo um planejamento mais eficiente para a manutenção.

Manutenção Preventiva

  • A manutenção preventiva é baseada em intervalos de tempo ou uso predefinidos, em que a manutenção é realizada regularmente, independentemente do estado ou desempenho atual do equipamento;
  • Ela segue um plano de manutenção pré-estabelecido, que pode incluir inspeções, lubrificações, substituição de peças e outras atividades, realizadas com base em critérios como tempo de operação, quantidade de produção, calendário, entre outros;
  • A manutenção preventiva é geralmente realizada em intervalos regulares, como revisões mensais, trocas de óleo a cada 5.000 km, substituição de filtros a cada 3 meses, etc;
  • O objetivo da manutenção preventiva é evitar falhas e problemas através da manutenção regular e sistemática, com base em intervalos de tempo predefinidos;
  • Ela pode resultar em manutenções desnecessárias, caso sejam realizadas quando não há necessidade real, ou falhas podem ocorrer se a manutenção programada não for suficiente para identificar problemas ocultos.

Outros tipos de Manutenção

Agora que você conhece os benefícios da manutenção preditiva, é uma boa hora para conhecer outros tipos de manutenção que também são comuns nas empresas.

Manutenção Corretiva

Nesse tipo de manutenção, o reparo é feito após a falha. A máquina que possui pequenas falhas, sem acompanhamento, se desgasta e acaba quebrando quando ainda está em funcionamento.

Sendo assim, a produção na máquina que precisa de intervenção fica parada por um período de tempo bem maior. Além disso, por ser inesperada, pode causar mais danos do que o normal (prejuízo maior).

Manutenção Preventiva

Como vimos anteriormente, a manutenção preventivaé, como o próprio nome diz, prevenção de falhas. Há uma programação, com intervalos predeterminados, para que as revisões sejam feitas. Portanto, o risco de correção é bem menor.

No tempo determinado, podem ser feitas calibragens, lubrificações e revisões na estrutura do equipamento.

Porém, como não há um estudo aprofundado nos componentes, a manutenção preventiva pode ser feita bem antes de alguma falha, assim perdendo tempo útil com reparos desnecessários.

Manutenção Produtiva Total (TPM)

A TPM consiste em capacitar os próprios funcionários e colaboradores da empresa para que possam realizar pequenos reparos nos equipamentos, que vão desde limpeza e lubrificação até ajustes e regulagens de máquina mais específicas.

Com isto, a aplicação de atividades eficientes que previnam o surgimento de problemas de funcionamento no processo produtivo se torna muito mais eficaz. Contudo, as intervenções são mais simples no dia a dia, e não são capazes de detectar problemas mais graves.

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Aléxia Fontes

Aléxia Fontes

Graduanda em Engenharia Mecatrônica no Instituto Federal do Sudeste de Minas Gerais. Participou de estudo voluntário na parte de programação, aprofundando no ambiente de desenvolvimento integrado Code Composer Studio (CCS). Bolsista nos projetos "Estudo do Processamento de Sinais de Sensores Aplicados à Navegação de Veículos Autônomos" e "Construção de um robô móvel de baixo custo baseado em Sistema Operacional de Robôs (ROS)", durante um ano. Possui certificação nos cursos de Produção de Conteúdo Web e Marketing de Conteúdo. Estagiária na área de Pesquisa e Desenvolvimento do Grupo Voitto.

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