Você sabe quais são os 8 pilares da TPM (Manutenção Produtiva Total)? Entenda neste artigo

TPM, abreviação de Total Productive Maintenance, é uma ferramenta que oferece estratégias e procedimentos para uma cadeia produtiva, de maneira que haja o funcionamento pleno de máquinas e recursos. Ou seja, é uma técnica para padronizar operações e otimizar processos.

Uma corrente é tão forte quanto seu elo mais fraco. Ainda que seja clichê, essa frase representa o que as indústrias trabalham anos para superar: o planejamento e a prevenção de equipamentos quebrados em seu processo produtivo.

A melhor maneira para solucionar essas questões é pelo uso de manutenção rotineira e preventiva, o que ajuda a diminuir desperdícios e garantir a qualidade a produção de maneira geral.

Por isso, muitas indústrias utilizam TPM (Manutenção Produtiva Total), um dos métodos mais populares de estruturação da manutenção. Com esse recurso, é possível eliminar as falhas inesperadas, os produtos defeituosos e a ocorrência de acidentes.

Neste artigo que você irá aprender:

• O que é Manutenção Produtiva Total (TPM)?
• Qual a origem da TPM (Manutenção Produtiva Total)?
• A fundação dos 8 pilares da TPM: 5S
• Os 8 pilares da TPM (Manutenção Produtiva Total)
• Qual a relação entre Lean Manufacturing e TPM

O que é Manutenção Produtiva Total (TPM)?

A TPM (Manutenção Produtiva Total) é uma abordagem geral sobre manutenção de equipamentos que busca alcançar a produção perfeita:

• Sem quebras
• Sem pequenas paradas ou gargalos
• Sem defeitos
• Sem acidentes.

Essa ideia enfatiza a manutenção preventiva e proativa, de modo a maximizar a eficiência operacional do equipamento. Ela mistura os cargos de produção e manutenção ao colocar uma forte ênfase em empoderar os operadores a ajudar na manutenção das máquinas.

A implementação dos 8 pilares da TPM é fundamental para criar uma responsabilidade compartilhada, o que promove um maior envolvimento por parte dos operários de chão de fábrica.

No ambiente adequado, os 8 pilares da TPM podem ser muito eficientes para aumentar a produtividade (reduzindo os tempos de entrega e eliminando defeitos).

Os 8 pilares da TPM estão intimamente ligados com toda a filosofia Lean, pois seus princípios precisam da base de um processo produtivo para efetuar mudanças ou melhorias nos processos.

Quer entender mais sobre a ferramenta? Assista o nosso vídeo sobre os aprendizados e implementação a TPM:

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Qual a origem da TPM (Manutenção Produtiva Total)?

A origem da Manutenção Produtiva Total se deu na década de 50, no Japão. A empresa de componentes automotivos Nippondenso foi a primeira companhia a introduzir manutenção preventiva por todo o chão de fábrica.

No entanto, com o aumento da automação no processo produtivo, a demanda de manutenção aumentou muito, o que gerou a necessidade de uma equipe de manutenção maior e mais custosa.

Pensando nisso, a gerência decidiu que a manutenção de rotina dos equipamentos seria realizada pelos próprios operadores (manutenção autônoma, um dos 8 pilares da TPM).

A mão de obra de manutenção foi reduzida e passou a realizar trabalhos pontuais, modificações e instalações de novas máquinas. Tais modificações serviram para a instauração da manutenção preventiva na empresa.

Essa conjunção de manutenção preventiva com a manutenção autônoma deu início ao que é chamado de manutenção produtiva, que visa maximizar a eficiência da fábrica e dos equipamentos.

A fundação dos 8 pilares da TPM: 5S

A fundação dos 8 pilares da TPM começa com a implantação do programa 5S. Os problemas não podem ser identificados quando o local de trabalho é desorganizado. Limpar e arrumar o ambiente ajuda a equipe a descobrir as falhas, que é o primeiro passo para a melhoria.

Basicamente, esse método consiste de 5 elementos:

• Seiri (Uso): elimine qualquer coisa que não é realmente necessário no local de trabalho
• Seiton (Organização): organize os itens restantes
• Seiso (Limpeza): limpe e inspecione a área de trabalho
• Seiketsu (Padronização): crie padrões para realizar as três atividades citadas anteriormente
• Shitsuke (Disciplina): garantir que as ações praticadas nos sensos anteriores são regularmente aplicadas.

Intuitivamente, é possível imaginar como o 5S cria uma fundação para uma empresa funcionar de maneira eficiente e fluida.

Por exemplo, em um ambiente de trabalho limpo e bem organizado, ferramentas e peças são mais fáceis de encontrar, além de simplificar a identificação de problemas emergentes como vazamentos, derramamentos, desgaste, entre outros.

Os 8 pilares da TPM (Manutenção Produtiva Total)

A Manutenção Produtiva Total deseja aumentar a produtividade, a eficiência e a segurança ao empoderar operadores e líderes de equipe para desempenhar um papel proativo na manutenção dos equipamentos no cotidiano.

A gerência tem a tarefa de criar uma cultura interna para apoiar atividades contínuas que sejam baseadas nos 8 pilares da TPM:

1. Manutenção autônoma

O primeiro dos 8 pilares da TPM transfere a responsabilidade de manutenção rotineira, como limpeza, lubrificação e inspeção dos equipamentos para os operadores, o que gera um senso de "posse" da máquina, aumentando o cuidado por parte dos colaboradores.

Além disso, aumenta o conhecimento dos funcionários sobre os equipamentos e garante que estejam sempre limpos e bem lubrificados, ideal para seu funcionamento.

Por fim, a manutenção autônoma é importante para identificar problemas emergentes antes de virarem falhas. Como a manutenção de rotina é feita pelos próprios operadores, isso libera a equipe de manutenção para tarefas mais complexas e importantes.

2. Manutenção planejada

Outro pilar da TPM é agendar trabalhos de manutenção baseados nas taxas de falhas que foram medidas ou previstas, ou seja, trabalha tanto com a manutenção preventiva quanto com a manutenção preditiva.

Esse método é importante para reduzir problemas inesperados e permite que a manutenção seja realizada durante períodos em que o equipamento não estaria sendo usado, o que aumenta a produtividade.

Outro fator positivo é a otimização do estoque de peças, que passa a considerar a necessidade de manutenção e a taxa de desgaste dos equipamentos.

3. Manutenção da qualidade

Objetiva prevenir e identificar erros de desenvolvimento no processo de produção. Para isso, é necessário realizar a análise de causa raiz, que pode ser feita com o uso dos 5 Porquês.

Após identificados os problemas de qualidade existentes, é possível implantar projetos de melhoria específicos, o que reduz substancialmente a quantidade de defeitos.

A manutenção da qualidade também serve como redução de custos, uma vez que enxerga os problemas no início do processo produtivo, atividade que permite diminuir a taxa de desperdício.

4. Melhorias específicas

Um dos 8 pilares da TPM é buscar melhorias específicas. Assim, é fundamental que pequenos grupos de funcionários trabalhem em equipe e de maneira proativa, visando alcançar melhorias regulares na operação dos equipamentos.

A combinação de talentos coletivos dentro da empresa ajuda a resolver problemas recorrentes de maneira mais fácil e rápida, além de criar uma estrutura para a melhoria contínua.

Para a implantação desse pilar, é importante fazer uso da metodologia Kaizen e da métrica OEE, que procura medir a eficiência global de certo equipamento, considerando seus níveis de disponibilidade, eficiência e qualidade.

5. Controle inicial

O fundamento do controle inicial visa direcionar o conhecimento prático adquirido através da TPM no desenvolvimento e aquisição de novos equipamentos, fazendo com que eles atinjam seu desempenho máximo mais rápido, com uma melhor adaptação.

Além disso, a manutenção acaba sendo mais simples e eficiente, já que envolve os funcionários na análise e instalação das novas máquinas.

6. Educação e treinamento

É necessário eliminar as lacunas de conhecimento existentes para alcançar os objetivos da Manutenção Produtiva Total. Isso se aplica a todas as esferas da empresa, desde operadores, equipes de manutenção até aos gerentes.

Com isso, os operadores desenvolvem habilidades para manter rotineiramente os equipamentos utilizados e identificar problemas. A equipe de manutenção aprende novas técnicas para manutenção preventiva e proativa.

Já os gerentes são treinados para aplicar os 8 pilares da TPM, além de aconselhar e desenvolver suas equipes de funcionários.

7. Segurança, saúde e meio ambiente

Para tornar o local de trabalho mais eficiente e produtivo, é necessário criar um ambiente saudável e com bem estar para os colaboradores.

Esse pilar da TPM foca na eliminação de riscos de segurança e de saúde, especificamente visando um processo produtivo sem a ocorrência de acidentes.

A implantação desses fundamentos aumenta a motivação e o engajamento dentro da empresa, fatores primordiais para o desempenho máximo de uma organização.

8. Administrativo

O último pilar da TPM consiste na aplicação das técnicas também nos processos administrativos, eliminando desperdícios também na esfera gerencial.

Esses métodos permitem um melhor apoio à produção através de operações administrativas mais eficientes, como agendamentos, processamento de pedidos e aquisição de novos produtos e equipamentos.

Para cumprir esse objetivo, é interessante utilizar os fundamentos do Lean Office, ferramenta enxuta que pretende otimizar os processos administrativos.

Qual a relação entre Lean Manufacturing e TPM

Depois de ser exposto ao mundo dos negócios nos anos 80, o Lean Manufacturing integrou a ferramenta TPM para atender a um objetivo estratégico específico: alcançar maior estabilidade - uma condição altamente necessária para o modelo enxuto funcionar.

Você se lembra que o objetivo básico do Lean Manufacturing é combater o desperdício?

Assim, para combater seus 8 desperdícios corporativos e promover o aumento de desempenho de uma organização, o Lean adota 4 princípios fundamentais: seus 2 pilares de suporte, Just in Time e Jidoka, seu conceito Takt Time e sua filosofia Kaizen.

Mas todos esses princípios precisam se basear na previsibilidade de um processo produtivo. A base para qualquer mudança ou melhoria nesses processos é a padronização, consistência e estabilidade: ambas as consequências alcançadas por meio da ferramenta TPM.

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