Manutenção Corretiva: o que é e como funciona?

Você já deve ter ouvido falar em manutenção corretiva, não é? Ela é conhecida por ser a mais antiga das manutenções e é empregada muito antes do conceito de gestão da manutenção e das tecnologias que preveem falhas serem aplicados. Por vezes, ainda recebe o título de vilã!

Apesar das inovações na área, com diversos equipamentos que auxiliam na busca do intervalo perfeito (manutenção preditiva), a manutenção corretiva tem seus benefícios, quando bem utilizada.

Para que entenda mais sobre o assunto, separamos para você alguns tópicos nesse artigo:

O que é manutenção corretiva?
Tipos de manutenção corretiva
Tipos de falhas
Quando aplicar a manutenção corretiva?
Custo da manutenção corretiva
Vantagens e desvantagens da manutenção corretiva.

Vamos começar?

O que é Manutenção Corretiva?

A manutenção corretiva é a intervenção feita nas máquinas e equipamentos após algum dano ter ocorrido no mesmo. A sua intenção é corrigir a falha o quanto antes, para que a máquina volte a seu estado normal de produção.

Apesar de ainda ser utilizada como o principal tipo de manutenção por muitas empresas, o seu custo é elevado. Deve-se realizar um plano de manutenção, levando em consideração o tipo de equipamento e as falhas que podem ocorrer.

Ela pode atuar com reparos ou reposição de peças danificadas, de forma programada ou emergencial. Sim, você não leu errado, uma manutenção corretiva pode ser planejada!

Para esse planejamento, existe a ferramenta FMEA para auxiliar na sua construção. Baixe nossa planilha gratuitamente e aplique essa ferramenta!

Agora, vamos entender quais são os tipos de manutenção corretiva existentes.

Tipos de manutenção corretiva

A manutenção corretiva é dividida em dois tipos principais, sendo eles:

Manutenção Corretiva Programada (Planejada)

A manutenção corretiva planejada ou programada ocorre quando se observa uma queda no rendimento da máquina, causada por uma falha que ainda não é agressiva, ou seja, não parou seu funcionamento totalmente.

Sendo assim, a manutenção corretiva programada pode ser feita no intervalo em que se descobre o dano até no momento anterior a sua quebra, parando totalmente seu funcionamento.

Porém, a decisão de realizar a correção e em que momento isso irá acontecer deve constar no planejamento. Deve ser feita uma análise de custos para identificar o momento ideal, seja nesse intervalo ou após ele, quando o equipamento chega ao seu limite e quebra,

Caso a manutenção ocorra após a quebra, é classificada como manutenção corretiva não-programada.

Manutenção Corretiva Não-programada (Emergencial)

Caso os operadores e supervisores não tenham identificado que certa máquina teve queda em seu rendimento (ou ignorado o fato), e que ela tenha chegado a um estado crítico, de parada total, deve ser feita a manutenção não-programada ou emergencial.

Justamente por isso, uma paralisação repentina, que necessita de peças sobressalentes e da disponibilidade dos técnicos, gera um custo alto para a empresa, que precisa rapidamente parar sua produção por tempo indeterminado.

Porém, essa correção também pode ser realizada após a ocorrência de algum acidente ou imprevisto na produção, onde o dano já é drástico no momento em que ocorre.

No geral, podemos classificar os defeitos provenientes das máquinas em falhas potenciais e funcionais.

A seguir, vamos ver a definição de cada uma delas.

Tipos de falhas

Os diferentes tipos de manutenção corretiva acima citados, acontecerão dependendo dos seguintes tipos de falhas:

Falha Potencial

Quando ocorre alguma falha na máquina e seu funcionamento não para por completo, apenas reduz seu rendimento, como um vazamento ou uma trinca, temos uma falha potencial.

É possível continuar a produção mesmo com a falha (até certo ponto), então sua manutenção pode ser planejada. Ou seja, potencialmente essa falha irá causar problemas, se não for analisada e tratada a tempo.

É importante ficar atento aos sinais das máquinas, para que a falha potencial não se torne uma falha funcional.

Falha Funcional

A falha funcional pode aparecer decorrente do não tratamento da falha potencial, que cresceu até chegar no ponto de não funcionamento. Quando ocorrem acidentes de trabalho, geralmente ocasionam falhas funcionais.

Nesse caso, o equipamento não consegue dar continuidade à produção e é preciso estagnar o processo para que a manutenção corretiva emergencial aconteça.

Apesar de parecer uma má ideia (e muitas vezes é), a empresa pode optar por esperar até que o equipamento sofra uma falha funcional. Para que essa seja uma opção válida, a máquina em questão precisa se adequar a um tipo específico na classificação ABC.

Quando aplicar a manutenção corretiva?

A manutenção corretiva pode ser aplicada em máquinas e equipamentos de Classe C. A seguir, você entenderá o porquê.

Em uma empresa, as máquinas são classificadas, ou deveriam ser, em uma ordem de prioridade na produção. Essa segmentação pode ajudar na montagem do planejamento onde serão feitas as estratégias de manutenção.

Como o próprio nome diz, a classificação é feita em tipos A, B e C:

Tipo A

Os equipamentos do Tipo A (alta prioridade) são aqueles que, se pararem fora do momento esperado, causam grandes danos à empresa, tanto na parte financeira quanto expondo funcionários a riscos de acidentes e até ambientais.

Sendo assim, não se pode esperar até que essa máquina quebre para efetuar a manutenção corretiva, pois o custo seria exorbitante. Nesse caso, deve-se realizar a manutenção preditiva.

Tipo B

Aqui, temos máquinas de prioridade média, que causam danos à produção e à qualidade quando são interrompidas, porém os riscos são leves e o fluxo é recuperado rapidamente.

No caso de equipamentos do Tipo B, é indicado realizar manutenção preventiva e até preditiva.

Tipo C

Os equipamentos de menor importância (prioridade baixa) são classificados como Tipo C. No caso de parada inesperada, eles não causam danos na produção ou colocam em risco a segurança dos funcionários.

Além disso, não afetam a qualidade do produto e podem ser substituídos mais facilmente. Sendo assim,. Porém, mesmo no Tipo C, é necessário um acompanhamento das máquinas para detectar as falhas potenciais.

Assim, de acordo com o planejamento, dependendo do tipo de defeito e do equipamento, o profissional responsável decidirá se a manutenção corretiva deverá ser programada ou emergencial.

Custo da Manutenção Corretiva

As manutenções corretivas podem gerar elevados custos à empresas por vários fatores. Uma falha pontual que antes podia ser facilmente resolvida, quando não tratada, pode comprometer todo o sistema que a rodeia.

Além disso, quando se tem uma falha funcional não esperada, é necessário trocar peças sem um planejamento. Assim, será preciso guardar peças sobressalentes no estoque (estoque é dinheiro parado), ou até mesmo realizar uma requisição de uma peça que não está em estoque, o que pode levar tempo.

Em relação à produção, o tempo de parada de fluxo gerado pela manutenção corretiva é longo, e quanto mais tempo com a produção estagnada, menos tempo produzindo, consequentemente, há uma redução do lucro.

Vantagens e desvantagens da manutenção corretiva

É difícil apontar vantagens quando falamos de manutenção corretiva. De certa forma, sua aplicação é aceitável apenas quando falamos sobre equipamentos que possuem baixa criticidade, ou seja, equipamentos classificados como C na classificação ABC de máquinas e equipamentos.

Isso significa que se a manutenção corretiva for aplicada nestes tipos de equipamentos, os custos não serão tão grandes.

Já se tratando de desvantagens, o principal problema está relacionado ao alto custo atrelado à manutenção corretiva, como citado no tópico anterior, além é claro, do risco que é gerado ao não realizar manutenções que consigam prever as falhas, podendo assim expor os colaboradores à acidentes.

DICA DE OURO!

Você deseja ter a capacidade de entender a percepção de qualidade pelo seu cliente e ainda ser capaz de melhorá-la?

Então chegou a hora de adotar o Lean Manufacturing! Se você quer ter resultados como a Toyota, cujo resultado líquido subiu 29,4% e, após uso da metodologia, vendeu 7,4 milhões de carros, faça o nosso curso Fundamentos de Lean Manufacturing!

Com ele, você aprenderá a focar nas causas e soluções de um problema, além de gerir e metrificar processos de forma a alavancar os resultados de sua empresa!

Já que, você estará apto a aplicar os 5 princípios Lean, identificar os 8 desperdícios da sua empresa e quais processos agregam valor ao seu produto, aplicar as técnicas de 5W2H e PDCA para soluções de problemas, além de se tornar capaz de elaborar Histogramas, Diagramas de Fluxo, Gráfico de Pareto, Diagrama de Ishikawa e Carta de Controle e muito mais!

Então, que tal aprender mais sobre esse pensamento enxuto e ainda conhecer a plataforma da Voitto? É só usar o cupom BLOG100 e começar a se capacitar gratuitamente!

Esperamos você para estudar com a gente e depois publicar o certificado no LinkedIn, hein? Clique no botão abaixo e saiba mais!