Conheça os 18 elementos do PPAP para garantir a qualidade de entrega de seus produtos

O Processo de Aprovação de Peças de Produção, também conhecido por sua sigla inglesa PPAP, é utilizado para a homologação de um produto novo ou para alterações em produtos já existentes.

O PPAP também é muito utilizado no processo de manufatura, com o intuito de estabelecer um padrão entre os fornecedores.

Ao fazer uso dessa ferramenta, conseguimos trazer mais eficiência para a cadeia de suprimentos, promover a redução dos custos e promover a melhoria contínua do processo de produção.

Nesse artigo vamos conhecer mais sobre as características do PPAP através dos seguintes tópicos:

●     O que é um PPAP?

●     Qual a importância do PPAP?

●     Benefícios do PPAP?

●     Elementos do PPAP;

●     Níveis do PPAP?

●     Como executar o PPAP?

Vamos começar?

O que é um PPAP?

Um PPAP (Processo de Aprovação de Peças de Produção - Production Part Approval Process) é um conjunto de medidas e requerimentos estabelecidos por uma empresa para garantir a qualidade dos produtos entregues nosupply chain.

O PPAP foi inicialmente desenvolvido pelo AIAG (Automotive Industry Action Group - Grupo de Ação da Indústria Automotiva), e é uma das etapas integrantes da abordagem APQP (Advanced Product Quality Planning - Planejamento Avançado da Qualidade do Produto).

O AQPQ é um processo de cinco etapas muito útil e dá assunto suficiente para outro artigo.

Mas, em resumo, ele cria roadmap para o desenvolvimento de novos produtos, utilizando metas baseadas em tempo e estabelecendo pontos de decisão. Ele ajuda a garantir que o produto seja entregue com o maior valor no menor tempo possível.

Ele foi elaborado na década de 1980 por um esforço conjunto de diversos profissionais das maiores empresas da indústria de automóveis da época, General Motors, Chrysler e Ford.

Durante 5 anos, essas companhias estudaram o processo de produção automobilístico da Europa, Japão e Estados Unidos.

Mas, hoje em dia, podemos encontrar PPAPs em vários outros segmentos, com o intuito de melhorar a eficiência por meio da comunicação, associado às ferramentas do Lean Seis Sigma.

Isso é fundamental para que uma empresa tenha sucesso, levando em conta a competitividade do ambiente produtivo atual.

Qual a importância do PPAP?

O PPAP é importante para alinhar as expectativas entre clientes e fornecedores de peças. Ele coloca a termo o que o cliente precisa, com todos os detalhes e especificações.

Ao mesmo tempo, demonstra se o fornecedor tem condições de entregar um produto que esteja de acordo com aquela necessidade.

Ele pode ser requisitado ao fornecedor a qualquer momento, para qualquer alteração de peça ou processo.

Ou seja, sempre que uma peça nova for implementada ou houver uma mudança em partes já existentes, o fornecedor tem a responsabilidade de manter um sistema de documentos e resolver as solicitações de alteração do PPAP.

O PPAP é similar a uma estratégia de negócios. O cliente e o fornecedor discutem o processo antes de colocá-lo em prática.

Alguns elementos do documento são estudados para orientar essa negociação, como o Diagrama de Fluxo de Processo ou os Estudos da Análise do Sistema de Medidas.

Benefícios do PPAP

Agora que já sabemos o que é o PPAP e qual a sua importância, precisamos conhecer quais os benefícios ele traz para a sua empresa. Conheça 4 desses benefícios:

1. Aumento do ritmo de produção;
2. Garantia de uso correto dos recursos;
3. Redução dos custos de fornecimento;
4. Possibilita a análise de retorno do investimento de cada peça no processo de produção;

Elementos do PPAP

De acordo com o checklist fornecido pela AIAG, a documentação do PPAP é composta por 18 elementos, sendo eles:

1. Histórico de design: é a duplicata do desenho do projeto. Ele é comparado com o pedido para ter certeza de que cumpriu os requisitos.

2. Documentação de mudança de engenharia autorizada: registra o projeto inicial e suas mudanças, quando houver.

3. Aprovação de engenharia: é o documento que atesta que os responsáveis pela engenharia da parte do cliente aprovaram a peça.

4. DFMEA (Análises de efeitos e modos de falha do design): baseada na análise FMEA, reúne as informações sobre a vida útil do produto, possíveis falhas e projetos de correção.

5. Diagrama de fluxo de processo: informa todas as fases da fabricação de maneira sequencial e gráfica.

6. PFMEA (Análises de efeitos e modos de falha do processo): outra derivada da FMEA, analisa as possíveis falhas em cada fase do processo produtivo, apontando soluções.

7. Plano de controle: de acordo com a PFMEA, o plano de controle elabora métodos de conferência e inspeção para garantir a qualidade do produto.

8. MSA (Estudos de Análise do Sistema de Medidas): estudos que registram as medições das características do produto e os equipamentos utilizados.

9. Resultados dimensionais: as dimensões do produto devem estar dentro das especificações de tolerância fornecidas pelo cliente.

10. Registros de Material e Testes de Desempenho: contempla o DVP&R (Plano e Relatório de Verificação do Projeto). É um apanhado dos testes feitos e seus resultados.

11. Estudos de processo inicial: é um documento que demonstra que as principais características do produto foram testadas e são estáveis, incluindo o Controle Estatístico de Processo.

12. Documentação dos laboratórios: inclui os certificados dos laboratórios credenciados para a realização de testes.

13. Relatório de Aprovação de Aparência: é o documento que comprova que a aparência foi aprovada pelo cliente. Inclui o formulário de Inspeção de Aprovação da Aparência (IAA).

14. Amostra das peças de produção: amostras dos primeiros lotes da produção.

15. Amostra mestra: amostra enviada ao cliente para orientação da força de trabalho que irá inspecionar o projeto.

16. Elementos de verificação adicionais: a listagem de todas as ferramentas de qualidadeutilizadas para verificação das peças.

17. Requisitos específicos do cliente: são as demandas específicas levantadas pelo cliente.

18. PSW (Certificado de Submissão de Peça): é o documento que resume todo o PPAP.

Níveis do PPAP

O cliente solicita um PPAP com um nível de submissão. Os elementos que precisarão ser incluídos dependem da peça e dos requisitos feitos na negociação.

Os níveis indicam quais documentos precisam ser preenchidos e apresentados ao cliente, e quais deles podem ser retidos pelo fornecedor. Os níveis são:

●     Nível 1 - Certificado de Submissão de Peça (PSW) apenas;

●     Nível 2 - PSW com protótipo e dados de suporte específicos;

●     Nível 3 - PSW com protótipo e dados de suporte completos;

●     Nível 4 - PSW e outras demandas específicas do cliente;

●     Nível 5 - PSW com protótipo e dados de suporte completos colocados à disposição para revisão na fábrica.

Como executar o PPAP?

A formulação do PPAP é detalhada e complexa. Ele envolve uma série de profissionais, como Engenheiros de Produção, Designers, Engenheiros de Qualidade, entre outros.

Eles irão reunir os principais elementos que precisam ser satisfeitos para assegurar a entrega de um produto de qualidade.

Mas não é necessário que todos os elementos que citamos acima estejam presentes no PPAP. Isso será definido entre cliente e fornecedor durante a negociação.

Esses documentos serão reunidos e armazenados em um local específico, como uma pasta ou de forma eletrônica. Por serem documentos formais, o conjunto do PPAP precisa da assinatura e aprovação do cliente e do fornecedor.

Antes de assinar, os responsáveis pela Gestão da Qualidade de ambas as partes farão uma auditoria interna para revisar e fazer a certificação de que tudo está em ordem e nenhum problema foi encontrado.

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