Sistemas MRP: como a integração de informações age na otimização de processos produtivos

Já sentiu a necessidade de se organizar para fazer uma prova difícil na faculdade? Saber o que estudar e como administrar esses conhecimentos, esforçando-se para conseguir tirar aquele 10 na prova não é tão diferente assim do conceito de MRP.

Mas o que significa MRP e o que isso tem a ver com a nota da minha prova?

Pense nos materiais como se eles fossem o conteúdo que você precisa estudar para fazer sua avaliação. Portanto, você precisa organizá-los para conseguir processá-los para suprir sua demanda que é conseguir a nota máxima!

O Sistema MRP tem tudo a ver com isso!

Nesse artigo, vou te apresentar mais sobre os sistemas de MRP, como eles evoluíram ao longo do tempo e qual é a sua importância para um empreendimento otimizado.

Para que entenda melhor sobre o assunto, separei esse artigo em alguns tópicos:

• O que é MRP?
• Quando surgiu o sistema MRP?
• Como funciona o MRP?
• Etapas na aplicação do MRP;
• O que é MRP II?
• Benefícios do MRP;
• Desvantagens do MRP;
• O que é Sistema ERP?
• Desvantagens do ERP.
  

O que é MRP?

O Material Requirement Planning (Planejamento das Necessidades de Materiais) é um sistema que visa planejar a quantidade de materiais exigidos na linha de produção para satisfazer uma demanda específica de produção de um produto.

O objetivo do MRP, portanto, é definir com precisão uma lista com todos os recursos materiais necessários e suas quantidades ideais para abastecer um meio de produção, com base na decisão de produção dos produtos finais.

Além disso, ele busca determinar o tempo que essas matérias-primas precisam estar disponíveis para manter os níveis de produção, de forma a atender o lead time prometido ao cliente.

A utilização do MRP é de responsabilidade do departamento de Planejamento e Controle da Produção. Por isso, não basta saber o que é MRP, é também preciso entender o contexto no qual ele está inserido.

Dica de Ouro!

Toda empresa necessita gerenciar bem os seus processos de produção e recursos com um planejamento que gere redução dos custos da organização, melhoria na qualidade dos produtos, velocidade e confiabilidade das entregas, bem como a flexibilidade do processo produtivo.

Portanto, o domínio das práticas de PCP é essencial a qualquer profissional, independente do negócio ou produto que esteja realizando. Pensando nisso, desenvolvemos o curso Fundamentos de Planejamento e Controle da Produção que te capacitará a:

• Distinguir as etapas de um PCP.
• Classificar o sistema produtivo de uma organização.
• Avaliar os processos de uma empresa quanto aos objetivos de desempenho.
• Relacionar a estratégia da organização com o planejamento da produção.
• Entender os fatores críticos que influenciam a administração da produção

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Quando surgiu o sistema MRP?

O sistema MRP surgiu nos anos 60, e foi desenvolvido a fim de gerar um atendimento às demandas de forma eficiente, por meio da previsão de vendas e dos materiais necessários.

Mas para chegar a esse ponto, algumas evoluções tiveram que acontecer.

No período após a Segunda Guerra Mundial, as indústrias adotavam o método de produção empurrada. Já que o mundo estava fragilizado, a procura por produtos era grande e não havia necessidade de um controle de produção bem definido. O mercado aceitava praticamente tudo devido à miséria que a guerra causou.

Porém, no final da década de 50, o mundo começou a se fortalecer novamente. Em função disso, as empresas não conseguiam mais escoar todos os produtos produzidos e, com isso, os estoques começaram a empilhar.

Dessa forma, ficou clara a necessidade de um planejamento de produção que eliminasse o excesso e atendesse o mercado de acordo com suas necessidades.

Os empreendimentos, então, começaram a adotar as seguintes premissas:

• Estimar a quantidade de procura por um determinado item;
• Expressar essa procura em unidades de capacidade de produção;
• Definir orçamento inicial e ordem de produção;
• Buscar por uma metodologia para o controle de produção e gerenciamento de estoque.

De posse dessas premissas, nos anos seguintes, foram sendo elaborados diversos métodos e ferramentas para auxiliar a administração dos meios de produção. Entre elas, destacam-se o CPM (Método do Caminho Crítico), a rede PERT e ainda o ROP (reorder point) para gestão de estoques de segurança.

E finalmente surge, nos anos 60, o MRP, que foi desenvolvido a fim de gerar um atendimento às demandas de forma eficiente, por meio da previsão de vendas e dos materiais necessários.

Como funciona o MRP?

A metodologia MRP tem início a partir de uma pesquisa de mercado. Nela, são analisadas as possibilidades de implementação dos produtos para consumidores, visando sempre a atender às necessidades dos mesmos.

Dessa maneira, é possível definir quantos produtos acabados devem ser produzidos para o atendimento de uma demanda específica.

Após essa definição, o software MRP gera uma programação que contém a lista de materiais fundamentais e suas quantidades para que a produção seja iniciada e até quando isso pode acontecer para que todos os prazos sejam cumpridos.

Com todas essas informações à disposição, os sistemas MRP possibilitam uma gestão de estoque mais eficiente, ajudando a reduzir e a minimizar os níveis de estoque. Dessa forma, não há excesso ou falta de material.

Isso possibilita à empresa investir em outras áreas, já que libera capital de giro. Lembre: estoque é dinheiro parado, logo ele precisa ser bem administrado para que não haja prejuízos para empresa.

Você não vai querer isso, não é verdade?

Etapas na aplicação do MRP

Em suma, temos 3 etapas que precisamos passar na aplicação empresarial do MRP:

• Produção - essa parte volta-se para o acúmulo de dados da empresa, em relação a vendas, lucro, custos e mais;
• MRP - em conjunto a outros auxiliadores como o MPS, construímos assim a noção da capacidade de produção de uma empresa além dos cálculos dos materiais e finalmente a escolha de como melhor aplicar a estratégia.
• Produção final - com todos os cálculos e otimizações na produção feitas é hora de pôr em prática!

Como realizar o cálculo do MRP?

Vamos explicar com um exemplo, então como seria a produção de uma caneta dentro dessa metodologia?

O sistema utiliza os cálculos da demanda, dos materiais e dos estoques. Sendo assim, suponha que para a fabricação de uma caneta, sejam necessários os seguintes materiais:

• Tubos de plástico;
• Tampa;
• Bico dianteiro;
• Parte inferior.

O MRP processa todas essas informações e as ajusta de acordo com a quantidade total de canetas que deverão ser produzidas.

Ele é capaz de administrar os níveis de estoque necessários para produzir certo total de produtos acabados, no tempo e na medida certa, minimizando custos e retrabalhos.

Com o passar do tempo e da crescente evolução dos meios computacionais, foi possível incorporar novos elementos ao sistema de MRP. A seguir vamos entender um pouco sobre o que essa evolução resultou: o MRP II.

O que é MRP II?

O Manufacturing Resources Planning, que significa em português Planejamento de Recursos de Manufatura, foi desenvolvido nos anos 80.

Por possuir a mesma sigla na língua inglesa que o MRP, esse novo sistema ficou conhecido como MRP II e o anterior passou a ser chamado de MRP I.

O Planejamento dos Recursos de Manufatura incorpora as funcionalidades do MRP I e, por isso, é mais abrangente. Somado à programação de recursos materiais, o MRP II é capaz de lidar com diversos outros tipos de recursos necessários à produção de um bem.

Entre a variedade de dados fundamentais para o processamento do MRP II, os mais relevantes são:

• Processos de fabricação: a instituição possui as técnicas necessárias para confecção dos bens demandados?
• Recursos Financeiros: existe capital suficiente para produzir todos eles?
• Disponibilidade de máquinas: as máquinas estão configuradas e prontas para serem usadas por um determinado tempo?
• Recursos humanos: há mão de obra capacitada o suficiente para atender toda demanda?

De posse dessas informações, é possível montar um plano mestre de produção. Há um número maior de variáveis sendo analisadas, trabalhadas e incorporadas à gestão da manufatura. Assim, o meio de produção fica mais detalhado em comparação ao MRP I.

Qual é a diferença entre o MRP I e o MRP II?

Tanto o Materials Requirement Planning quanto o Manufacturing Resources Planning permitem por meio de uma base de dados, converter todas as necessidades do mercado em uma programação de produção e controle da manufatura dos produtos.

Porém, cada um deles possui características e funcionalidades específicas dentro de uma indústria. A seguir te mostrarei quais são:

MRP I

O MRP I, como dito anteriormente, é voltado para a gestão de materiais e, portanto, para o planejamento e controle de todos os insumos operacionais que envolvem a rotina de produção.

O disparo diário de pedidos de matérias-primas aos mais variados fornecedores é um exemplo.

Dessa forma, é preciso que os gerentes responsáveis pelo controle do estoque informem ao sistema, através de cartas de solicitação, quais são as demandas e até quando elas precisam ser atingidas.

Assim é possível calcular a quantidade de materiais e o tempo de entrega. Além disso, também possibilita gerenciar atrasos com maior facilidade, caso ocorram.

MRP II

O MRP II, por ser mais completo, se apresenta como ferramenta de estratégia para uma empresa. Desfocado de operações de rotina, ele possui um viés voltado para o crescimento de um empreendimento.

Por meio dele, é possível mensurar quanto o negócio precisa expandir para ser capaz de atender todas as necessidades do mercado, por exemplo.

O MRP II também permite avaliar os efeitos que essas mudanças causam no empreendimento. Alterações de protocolos de produção e ajustes de setores de engenharia e financeiro são exemplos.

Dessa forma, o sistema MRP II tem grande importância no processo de tomada de decisões no que diz respeito aos processos produtivos.

Benefícios do MRP

A implementação do sistema MRP traz inúmeros benefícios. A seguir listamos alguns:

1. Reação à mudanças

Uma das grandes vantagens do sistema MRP é a possibilidade de rápida reação à mudanças. Essa é uma característica fundamental no ambiente competitivo à que as empresas estão inseridas

2. Tratamento de situações complexas 

O sistema MRP é capaz de lidar de forma eficiente com processos produtivos bastante complexos, nos quais envolvem muitos produtos com muitos componentes.

3. Redução de custos

O sistema MRP ao proporcionar respostas mais rápidas à produção conforme a demanda do mercado, consegue reduzir o volume de estoque e diminuir o tempo ocioso de produção, consequentemente impactando na redução de custos.

Desvantagens do MRP

Apesar de ser uma ótima ferramenta, se utilizada de forma inadequada pode trazer consequências indesejadas, como, por exemplo:

1. Instabilidade

Por se tratar de um software, o MRP precisa de constantes reprogramações.

2. Capacidade infinita 

O sistema MRP não possui módulos de cálculo restritivos, ou seja, não consegue planejar capacidades para o sistema produtivo que sejam factíveis com os sistemas reais.

3. Falta de parametrização

A definição de parâmetros para a gestão eficiente dos recursos produtivos é um dos mais importantes passos quando se utiliza o sistema MRP. A ausência dessa ação, atrapalha a estabilidade do sistema, afetando a possibilidade de redução de estoques e custos.

Para funcionarem de maneira ótima, eles precisam ser adaptados para os formatos de produção de uma determinada empresa.

A seguir veremos como é possível integrar os sistemas MRP I e MRP II.

Sistemas ERP

Os sistemas ERP (Enterprise Resource Planning) ou Sistema Integrado de Gestão Empresarial, são softwares que integram, automatizam e fazem a gestão não só as atividades produtivas, mas também muitas outras atividades que têm influência no processo produtivo, como: contabilidade, finanças, estoque, vendas, recursos humanos, entre outras.

Além de agregar esses diversos setores, o ERP também integra os sistemas de MRP I e II.

Reunindo todas essas informações, vemos que esses sistemas buscam maior eficiência administrativa e permitem agilizar os processos e estabelecer comunicação dinâmica entre todos os departamentos.

Como exemplo de um ERP usado mundialmente, temos o sistema SAP

Essa tecnologia da indústria 4.0 funciona como um banco de dados gigante. As informações são geradas, modificadas e organizadas numa frequência muito alta por meio do uso de recursos, como o data mining e o big data.

Por exemplo, pedidos são feitos aos diversos fornecedores, estoques são atualizados, notas são recebidas e pagas de maneira automática!

É uma ferramenta realmente muito poderosa!

Desvantagens do ERP

Uma das maiores desvantagens do ERP é justamente sua grandiosidade, visto que isso pode fazer uma empresa adotar políticas extremamente burocráticas.

Outro ponto desvantajoso está nas despesas de implementação e manutenção do ERP: elas são muito altas e o custo benefício depende muito do tamanho e do alcance que uma empresa apresenta.

Para vencer essas desvantagens e ter um planejamento e controle de produção eficientes, você precis conhecer as etapas desse processo.

Com esse intuito, a Voitto disponibiliza para você gratuitamente o eBook As etapas do planejamento e controle de produção.

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